c)操作中無振動，無過大的溫度波動及無明顯的應(yīng)力腐蝕傾向。2 設(shè)計壓力大于 4.0 MPa 且需要采用強(qiáng)度脹接時，應(yīng)進(jìn)行脹接工藝試驗，換熱管與管板連接的拉脫力應(yīng)滿足相關(guān)要求。3 換熱管材料的硬度應(yīng)低于管板的硬度。強(qiáng)度焊接可用于GB/T 151規(guī)定的設(shè)計壓力，但不適用于有較大振動、有縫隙腐蝕傾向的場合。
采用先脹后焊工序，鑒于目前的制造條件，脹接時在管端及坡口處將留下大量油污及鐵銹等雜物，盡管焊前要進(jìn)行清洗，列管與管板管孔直接縫隙很小，加之管子伸出管板等原因，難以保證坡口 的清洗。當(dāng)焊接時，這些遺留雜物因受熱而局部膨脹，甚至發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生大量氣體，并在管子與管孔的間隙內(nèi)形成壓力，由于脹后背面堵死，收弧處空腔內(nèi)的帶壓氣體只能從焊道一側(cè)排出，氣體便很容易穿過焊道，氣體沖出焊道使焊縫金屬呈沸騰狀，造成焊縫高低不平，甚至呈蜂窩狀。同時，還使焊縫表面氧化，容易造成未熔合等缺陷。在焊縫冷卻過程中，有些氣體未能及時逸出焊縫表面，會在焊縫內(nèi)部形成氣孔。
2.1 機(jī)械強(qiáng)度脹接加密封焊的管孔結(jié)構(gòu)型式及尺寸見圖1，強(qiáng)度脹接還應(yīng)遵守強(qiáng)度脹接的規(guī)定。
先焊后脹工序，焊前管板坡口容易清洗干凈，焊接時管子與管板間隙處的空氣可以從管板兩側(cè)排出，這就防止了焊縫產(chǎn)生氣孔，確保焊接質(zhì)量。同時，后脹可以避免因焊接高溫的影響使已脹接部位發(fā)生松馳，導(dǎo)致脹接起不到相應(yīng)的作用。對于焊接性較差的管子與管板接頭，為防止脹接時焊道產(chǎn)生微裂紋，甚至脹裂情況的發(fā)生。通常采用深度脹(即管口10～15 mm 左右不脹)，使脹接部位避開焊道，從而減小脹接對焊道的影響。多年來實際制造結(jié)果表明，采用先焊后脹工藝制造設(shè)備，焊縫外觀均勻，成形美觀，著色檢查的氣孔與未熔合現(xiàn)象很少，焊接質(zhì)量好。
2.2 強(qiáng)度焊接加貼脹的管孔結(jié)構(gòu)形式及尺寸見圖2，強(qiáng)度焊接還應(yīng)遵守強(qiáng)度焊接的規(guī)定。貼脹的管板孔可不開槽，脹度宜控制在 2%~3%。
3 采用先脹后焊的制造工藝時，圖 1 和圖 2 中不脹部分也應(yīng)脹至坡口根部。
4 當(dāng)技術(shù)文件未作規(guī)定時，換熱管與管板的連接一般應(yīng)采用強(qiáng)度焊+貼脹形式，強(qiáng)度焊接應(yīng)采用開坡口的焊縫結(jié)構(gòu)形式。推薦采用柔性脹接工藝。5 換熱管與管板焊接在焊接完成后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。6 管頭的脹接應(yīng)在焊后熱處理之后進(jìn)行，并采用能夠控制脹管率的脹接機(jī)具。
